W instalacjach pneumatycznych ważne jest nie tylko i wyłącznie wytwarzanie sprężonego powietrza, ale też utrzymanie parametrów odpowiednich dla podłączonych urządzeń. Wręcz niewielkie odchylenia mogą mieć znaczenie, jeśli proces wymaga stałego ciśnienia lub określonej ilości medium w niedługim czasie. W praktyce trudności pojawiają się w pewnych przypadkach po zmianie organizacji pracy zakładu, zamontowaniu dodatkowych odbiorników albo wydłużeniu czasu działania maszyn.
Sprężarka, która przedtem odpowiadała zapotrzebowaniu, może wtedy pracować przez większą część zmiany, a jej podzespoły będą poddawane innym obciążeniom. Dlatego przeglądy sprężarek powinny uwzględniać zarówno stan samego urządzenia, jak i warunki, w których jest ono wykorzystywane. W trakcie testom można sprawdzić historię komunikatów sterownika, liczbę godzin pracy, częstotliwość rozruchów a także zmiany ciśnienia w różnorakich punktach instalacji. Istotne jest również porównanie aktualnych danych z wcześniejszymi pomiarami wykonanymi przy zbliżonym obciążeniu. Pojedynczy odczyt nie zawsze pozwala określić, czy urządzenie funkcjonuje prawidłowo, ponieważ wynik może zależeć od chwilowego poboru powietrza. Jeżeli już różnice utrzymują się przez dłuższy czas, potrzebna jest dokładniejsza analiza. Takie podejście umożliwia oddzielić problemy powiązane z wydajnością sprężarki od tych, które wynikają z rozbudowy instalacji lub zmiany sposobu jej użytkowania.
Podczas eksploatacji znaczenie mają również elementy, których stan może stopniowo wpływać na pracę całego układu. Należą do nich filtry, zawory, przewody, układy chłodzenia i urządzenia służące do przygotowania sprężonego powietrza. Zanieczyszczony filtr może ograniczać obieg, a osad na chłodnicy utrudniać oddawanie ciepła. W obu przypadkach skutki mogą być widoczne dopiero po dłuższym czasie pracy, kiedy temperatura urządzenia zaczyna odbiegać od typowych wartości. Warto zwracać uwagę również na wilgoć w zbiorniku i przewodach, ponieważ jej obecność wiąże się z procesem ochładzania sprężonego powietrza. Niesprawny odpływ kondensatu może prowadzić do gromadzenia się wody w miejscach, w których powinna być regularnie usuwana. Zakres czynności kontrolnych uzależniony jest od rodzaju sprężarki. W urządzeniach olejowych testuje się między innymi poziom oleju, stan układu smarowania i szczelność połączeń. W konstrukcjach tłokowych uwagę zwraca się na zawory i elementy uszczelniające, jednakże w śrubowych istotne są także separator oleju a także układ regulacji pracy. Serwis sprężarek powietrza może obejmować te czynności w ramach obsługi okresowej lub diagnozowania konkretnych nieprawidłowości. Nie trzeba jednakże zakładać, że każda konstrukcja wymaga identycznych działań. O sposobie sprawdzeniu decydują dokumentacja techniczna, warunki użytkowania a także zalecenia dotyczące danego modelu.
W sytuacji wystąpienia awarii najistotniejsze jest postanowienie, który szczegół odpowiada za nieprawidłowe działanie i jakie czynniki doprowadziły do kłopotu. Naprawa kompresorów może dotyczyć zarówno łatwych usterek, takich jak nieszczelność połączenia, jak i bardziej złożonych uszkodzeń mechanicznych albo elektrycznych. Jeśli urządzenie nie osiąga wymaganego ciśnienia, należy sprawdzić nie tylko mechanizm sprężający, niemniej jednak też zawory, filtr wlotowy, szczelność instalacji i rzeczywiste zapotrzebowanie odbiorników. Z kolei wyłączanie się sprężarki podczas pracy może mieć związek z temperaturą, przeciążeniem, zasilaniem albo działaniem zabezpieczeń. Objawy bywają podobne, choćby ich przyczyny wymagają różnorakich działań. Z tego powodu wymiana części bez wcześniejszej diagnostyki może nie rozwiązać problemu. Po ustaleniu źródła usterki określa się zakres naprawy i testuje stan elementów współpracujących. Ma to szczególne znaczenie wówczas, gdy urządzenie przez pewien czas pracowało w nieprawidłowych warunkach. Na przykład problem ze smarowaniem może oddziaływać na kilka powierzchni roboczych, a nie tylko i wyłącznie na jeden widocznie uszkodzony podzespół. Po zrobieniu prac przeprowadza się kontrolę działania odpowiednią do rodzaju naprawy. Może ona obejmować pomiar ciśnienia, sprawdzenie szczelności, obserwację temperatury a także ocenę zachowania urządzenia przy zmiennym obciążeniu. Wyniki warto zapisać wraz z informacją o wymienionych częściach i wytworzonych czynnościach, by można było porównać je z danymi zebranymi podczas kolejnych testom.
W starszych urządzeniach pojawia się niekiedy potrzeba oceny, czy zużyte podzespoły można odnowić, czy konieczna będzie ich wymiana. Regeneracja sprężarek polega na przywracaniu właściwego stanu wybranych elementów, przy czym sposobności zaprojektowania takich prac zależą od konstrukcji i stopnia uszkodzenia. Proces może obejmować demontaż zespołu, oczyszczenie części, pomiary wymiarów, kontrolę powierzchni roboczych a także obieg elementów zużytych. O kolejnym wykorzystaniu dokładnie określonej części nie powinien decydować jedynie jej wygląd. Niewielkie ślady eksploatacji mogą mieścić się w dopuszczalnych granicach, natomiast uszkodzenia trudne do zauważenia bez pomiarów mogą wykluczać ponowny montaż. Jeżeli już wartości odbiegają od danych technicznych, zakres regeneracji powinno się rozszerzyć lub prześledzić obieg podzespołu. Przy podejmowaniu decyzji uwzględnia się koszt części, czas niezbędny na wykonanie prac, dostępność zamienników a także planowany sposób użycia urządzenia. Istotne jest też sprawdzenie, czy inne elementy nie wykazują podobnego stopnia zużycia, ponieważ ich stan może wpłynąć na dalszą eksploatację całego zespołu. Po zakończeniu prac niezbędna jest kontrola montażu i parametrów działania w zakresie najlepszym dla zaprojektowanych czynności. W kolejnych miesiącach pomocne mogą być zapisy dotyczące obciążenia, temperatury, ciśnienia a także częstotliwości uruchomień. Analiza takich danych ułatwia rozpoznawanie powtarzających się nieprawidłowości i ocenę, czy wynikają one ze zużycia części, warunków pracy, czy także przeróbek w zapotrzebowaniu instalacji na sprężone powietrze.
Polecamy: sieć sprężonego powietrza.